Fiabilidad RCM & RAM 

Mantenimiento de activos centrado en la Fiabilidad RCM, RAM & RCA

Reliability Centered Maintenance (RCM)

"El mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es una metodología estructurada y lógica para determinar la estrategia de mantenimiento más adecuada para cualquier equipo (o activo) en su contexto operativo actual."

El RCM o Mantenimiento Centrado en fiabilidad, es una metodología que nació en la década de 1970 para la industria de la aviación y ha sido replicada en diferentes sectores dentro de la industria energética. Se trata de una metodología estructurada y lógica que se utiliza para determinar la estrategia de mantenimiento más adecuada para cualquier equipo (o activo) en su contexto operativo actual basandose en un análisis de las funciones de los sistemas y subsistemas, y no en el análisis de cada componente en particular.

El análisis de fiabilidad se ha insertado como parte del elemento central de RCM en el desarrollo del Mantenimiento Preventivo del activo, implicando el cumplimiento de la normativa; la envolvente de diseño; el rendimiento del activo; y el mantenimiento/reparación Historias

El RCM constituye un marco en el cual diferentes tipos de actividades reactivas y proactivas son implementadas de forma sincronizada para lograr la optimización deseada.

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RCM
 
Principales ventajas DE RCM
  1. Optimización del plan mantenimiento.
  2. Optimización de la estrategia de repuestos.
  3. Aumento de la producción.
  4. Reducción de riesgos.
  5. Reducción de defectos de Calidad.
  6. Extensión de la vida útil de los activos.
  7. Mejores índices de seguridad y medio ambiente.
  8. El tiempo de recuperación de la inversión realizada es en torno a 1 año y en muchos proyectos inferior.

Proceso RCM

  • DEFINIR EL ACTIVO

    Definición del proceso de producción que se aplica al MCR, es decir, los activos o recursos de la empresa necesarios para la aplicación.

  • DEFINIR LA FUNCIÓN DEL ACTIVO

    Definición de la función del activo, ya que cada equipo tiene su propia importancia dentro del proceso de producción.

  • DEFINIR LOS FALLOS OPERATIVOS

    Definición de fallos funcionales, que no son más que la incapacidad del bien para realizar su función.

  • DEFINIR MODOS DE FALLO

    Definición de los modos de fallo y sus efectos en los equipos / activos físicos. En esta fase es importante tener conocimiento de ello y de las posibilidades de fallo

  • DEFINIR TIPOS DE MANTENIMIENTO

    Definición del tipo de mantenimiento que mejor se aplica al activo

  • PLANES DE MANTENIMIENTO

    Creación y estructuración de planes de mantenimiento para evitar fallos y garantizar que el activo mantenga su función.

  • MEJORA CONTINUA

    Inmediatamente después de la implantación del RCM es de suma importancia mantener con rigor las aplicaciones CRM

RELIABILITY, AVAILABILITY & mAINTAINABILITY studies(RAM)

Un enfoque innovador para resolver los riesgos relacionados con la producción.

Un programa de optimización de activos bien diseñado e implementado adecuadamente puede reducir significativamente los costes del proyecto. El modelo de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) evalúa las capacidades de un sistema de producción, ya sea que esté en fase de operación o aún en la fase de diseño. Los resultados de un modelado de RAM identificarán las posibles causas de pérdidas de producción y pueden examinar posibles alternativas del sistema. El estudio RAM es, por lo tanto, una herramienta para la toma de decisiones con ayuda para el análisis de costos versus beneficios.

¿QUÉ ES EL MODELADO RAM?

El modelado de RAM puede simular la configuración, operación, fallo, reparación y mantenimiento de equipos. Las entradas para un modelado de RAM incluirán los componentes físicos, la configuración del equipo y la filosofía de mantenimiento en un sistema y las salidas pueden determinar el promedio de producción del sistema durante la instalación o la vida útil del recipiente.
os estudios de RAM generarán suficientes datos necesarios para tomar decisiones sobre posibles cambios en los sistemas que puedan aumentar la eficiencia del sistema y, por lo tanto, aumentar las ganancias del proyecto.

¿POR QUÉ ELEGIR BUREAU VERITAS?

La capacidad de modelado RAM de Bureau Veritas ha sido buscada previamente por empresas que buscan aumentar la productividad de sus sistemas. Bureau Veritas tiene una amplia experiencia que se ha desarrollado a través de más de 100 estudios de RAM y cadena de suministro.

Bureau Veritas puede acompañarte en el proceso RAM, respondiendo a las siguientes necesidades:

  • Identificar cuellos de botella en la producción;
  • Detección de fallos en la primera parte del diseño;
  • Comparación de diferentes opciones de diseño para la producción;
  • Comparación de diferentes opciones de diseño para la producción Optimización de los horarios de mantenimiento;
  • Aumentar la efectividad de la logística;

  • Identificar las prioridades de mantenimiento del equipo en caso de fallo;

  • Cumplir los requisitos de producción del contrato.

Nuestros ingenieros indentificarán tus necesidades y desarrollarán las bases para el modelo RAM. Utilizamos herramientas y metodología de análisis funcionales y disfuncionales para acordar la configuración del modelo y comenzar el ejercicio de modelado. Usaremos varias herramientas en función de tus necesidades:

  • Bureau Veritas Monte Carlo Simulator Optimise©
  • Diagramas de bloques de fiabilidad
  • Diagramas de bloques estocásticos con simulación de Monte Carlo

  • Gráficos de Markov

  • Redes de Petri con simulación Monte Carlo

ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ (RCA)

Método de resolución de problemas que se utiliza para identificar el origen de la causa de fallos o problemas. Su objetivo es salir del problema haciendo la pregunta "Por qué" para identificar la/s fuente/s final/es del problema.

Con el estudio de la documentación de proyecto, operación y mantenimiento los ingenieros de Bureau Veritas analizaran el problema que nos permita estudiar las causas que han provocado dicho problema y así prevenir que éste vuelva a ocurrir nuevamente.

Una vez obtenido las causas raíz que han originado el problema, tenemos que verificar:

  • Que es realmente las que han sucedido
  • Asegurarnos que son causas raíz, es decir, no provienen de otra causa anterior.
  • Comprobar que si se eliminan las causas detectadas, no se repetirá el problema.
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RCA
 
PRINCIPALES VENTAJAS DE RCA
  1. Mejor conocimiento de nuestros activos.
  2. Corregir y evitar que los accidentes o fallos se repitan.
  3. Optimización del plan mantenimiento.
  4. Evitar paradas no programadas.
  5. Aumento de la producción.
  6. Reducción de riesgos.
  7. Mejores índices de seguridad y medio ambiente.

 

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